在膠印生產過程中，經常發生印刷品與打樣樣張色彩不相符的偏紅、偏黃或偏青現象，輕者影響產品質量，嚴重的會使整批產品報廢。本文從印前制版、印刷材料、 印刷色序等生產過程較全面地分析對印品墨色的影響，以及相應的控制措施，達到防止印刷品出現色偏，準確再現色彩與層次的目的。

一、印前制版時的色偏問題
1.校色

校色在于再現原稿所反映的色彩。在操作過程中，主要掌握糾正由原稿或掃描所造成的色偏，保證主體部位的顏色準確，保證基本色準確。校色調整時要先保證屏幕 效果和本單位印刷效果相適應。校色時應看重圖片的具體參數值而不能僅靠屏幕顯示。在對掃描后的數字圖像的色偏進行判別的時候，要用到灰平衡的概念，如果知 道了生成各種亮度的中性灰所需要的原色成分，就可以利用原稿中的中性灰區域進行顏色校正。在Photoshop中用屏幕密度工具（Info）測量數字圖像 中顏色值，如果本應是中性灰的區域，其值卻不是灰平衡的值，則說明圖像發生了色偏，根據灰平衡的比例，很容易判斷是哪種顏色多了，哪種顏色少了。圖像中的 高光區域是檢查中性灰的最好區域，高光區域并不都是中性灰，但相對于其它亮度的顏色來講，其灰色成分要多一些，所以從這里檢查，可以判斷色偏。另外，對顏 色色偏的判別還有很多別的經驗，比如記憶色，像藍天白云、青草綠地等等，這些顏色在人的腦海里有很深刻的記憶，對于專業圖像處理人員來講，更重要的是要記 住這些顏色的CMYK的比例，記得越多就能更好地去判斷圖像顏色準確與否。
2.網線角度

在制版過程中，如果網線角度的安排不正確，就會影響印刷色彩，嚴重時還會產生龜紋。目前的四色制版印刷是以黃、品紅、青三原色為主，表現千變萬化的色彩， 黑版只是加重暗調部分，起骨架作用而已。從呈色性能看：黃、品紅、青、黑四種顏色中，黃色的視覺感應最弱，品紅色、青色次之，黑色感應最強。由于人的視線 對于45°角特別敏感，對0°或90°的網點感覺較差，對15°或75°的網點角度感覺一般。因此，制版時應根據原稿的主色調來確定各色版的網線角度。因 此一般應把原稿的主色調印版做成45°，其它顏色做成15°、75°、90°。對于單色網目調印刷品，我們應當選用45度的網點。但多色網目調印刷品，各 色版網點角度必須錯開，按以上方法安排網線角度，可有效地防止印刷品出現色偏。
3.出片

出片，其過程包括RIP發排、照排機曝光軟片和沖洗、檢查等幾道工序。用數據化、標準化對此過程進行控制，是保證質量的重要手段。軟片輸出的數據化控制有 兩方面的內容，一是保證輸出網點的準確，網點誤差應控制在2％以內；二是軟片輸出后底灰，最大密度值符合要求，底灰Do＜0.04，最大密度 Dmax≥3.0。這需通過對軟片曝光、沖洗過程的多次試驗，找到一組準確的系統參數，并對不同批次的原料，不同時間分別進行相應的調整。針對不同的軟 片，通過試驗和多次線性調整，以使軟片達到上述要求。此過程對質量的影響主要有：①由于輸出軟片線性化不好導致的文字發粗、變胖，印刷效果過黑、圖片顏色 偏差及層次再現欠佳以及色塊色彩偏差。②由于軟片曝光、沖洗條件不當而出現的軟片底灰過大、密度不足。反映在版面上是版面起臟、實地發虛、低調網點層次丟 失、絕網、糊網。③由于加網目數過高或過低而導致的圖片糊網、絕網、圖片層次表現差。④由于加網角度不當出現的龜紋、色彩表現不良。⑤由于軟片定位精度過 低而出現的套印誤差及規矩線過粗而導致拼版誤差。⑥照排參數前后不一致出現的不同版面效果不一。⑦由于沖洗及檢查等操作不當導致劃片、馬蹄印、臟跡等，直 接反映在版面上是劃痕、虛點、版面臟跡等。
4.曬版

印版曬制過程中，曬版光源強度、光譜同印版感光膠感光特性不匹配，或曝光時間不當；顯影液pH值以及顯影時間長短掌握不恰當等，都可能造成印版網點過深或 過淺。這樣的印版上機印刷，其畫面色偏就不可避免了。故此，印版在上機前必須先對其質量進行鑒別，對印版網點的鑒別可借助放大鏡分別對照黃、品紅、青、黑 各色原版膠片，仔細察看相對應印版圖案同一部位的亮調、中調、暗調區域網點顯現情況，即亮調部位2%的小網點，印版上應能同等曬得出，印刷品上3%的網點 應能印得出來。若印版上2%的小網點曬不出來，則說明印版曬淺了。用同樣方法鑒別印版上同原版膠片同一部位暗調97%的網點。若印版上的這部位網點并糊， 則說明印版曬深了；若這部位網點間空白區域面積擴大了，則說明曬淺了，就應重新曬制。當然，也可以采用布魯納爾信號條來控制曬版質量，就能準確而便于操 作。鑒別方法是借助高倍放大鏡，觀察印版上的布魯納爾信號條的第5塊50%的細網測試塊中的各12個陰陽網點，其陰陽網點面積由大到小順序都應各出齊6 個；第6塊的6個小格內2%的小網點要曬出來，若曬出的印版3%的網點存在，而2%的網點消失了，說明印版曬淺了。反之，不僅2%的網點存在，而且1%的 小網點也存在，則說明印版過深。
二、印刷材料引起的色偏問題
1.油墨

三原色油墨都存在不同程度的色偏，這對整個畫面都會不同程度地產生色偏影響。但是少量的色偏可以從油墨配制方面予以糾正。印刷時要把握好所用油墨的灰平 衡，等量的黃、品、青并不產生中性灰，它們產生較淡的、較渾濁帶有棕色的灰色，而不是真正的灰色。其原因是由于上面介紹的油墨對色光的不理想的吸收(油墨 的光譜曲線不理想)，也就是由所用油墨不純引起的，在實際油墨的CMYK空間中，要得到實地灰色，需提高青墨的量。多余的青使其余兩種顏色更干凈，例 如，30％青，2l％品紅，和21％黃混合產生30%中性灰，如果是30%青，30%品紅，和30％黃混合產生的中性灰會帶有暗棕色。對某一種類型的油墨 產品，混合產生灰色的CMY值為常數，即某種油墨的灰平衡比例值是恒定的，這樣我們測得了這種油墨的灰平衡后，就可以根據這種平衡來校正圖像，使要印刷的 圖像在校正后能夠準確再現顏色外觀，從而彌補這種油墨的缺陷。
2.紙張本身

對印刷品階調再現性和色彩再現性影響比較大的是紙張的平滑度、吸收性、白度和光澤度。

平滑度分為表觀平滑度和印刷平滑度。表觀平滑度指紙張表面的平整程度，它取決于紙張的表面形貌，描述了紙張表面的結構特性。表觀平滑度高的紙張有利于油墨 覆蓋和流平，形成的墨膜有光澤，印刷品的階調再現性好。紙張的表觀平滑度與其光澤度有一定的關系，表觀平滑度高的紙張，其光澤度也相對較高。印刷平滑度是 指在利用壓力實現油墨轉移的印刷模式中，紙張在印刷壓力作用下所呈現的平整度。印刷平滑度是紙張表觀平滑度和表面可壓縮性的綜合效應，對印刷品的質量有著 直接的影響，它決定著在壓印瞬間，紙張表面與印版或橡皮布表面的接觸程度，是影響油墨轉移是否全面、圖文是否清晰的重要因素。

紙張吸收性是指紙張對油墨的接受性和對油墨中連結料的吸收能力，直接影響著油墨對紙張的滲透和結膜情況。許多印刷故障都是由于紙張對油墨的吸收能力與采用 的印刷條件不相適應造成的。紙張對油墨的吸收能力過大，會導致印跡無光澤，甚至產生透印和粉化現象。紙張對油墨吸收能力太小，則油墨固著速度降低，易導致 背面蹭臟。可見，紙張對油墨的吸收性也是影響印刷品質量的重要因素。紙張的吸收性可以利用IGT印刷適性儀測量油墨的印刷滲透性。

紙張的白度是指紙張表面對可見光均勻漫反射光量的大小。紙張的白度高低，會直接影響印刷品的反差和圖像色彩的再現性。白度高的紙張，能減少色偏，擴大三原 色油墨的色域。紙張白度的測量是指測量紙張對定向藍光的反射能力，因此，嚴格地講，紙張白度應稱為“亮度”，而不是白度。
光澤度是紙面鏡面反射能力與完全鏡面反射能力的接近程度，紙張的光澤度與印刷品的光澤度有直接的關系，同時，紙張的光澤度與紙張的表觀平滑度之間具有相關 性，紙張的光澤度與紙張的著墨率有直接的關系，光澤度高的紙張與光澤度低的紙張相比，在印刷相同的墨膜厚度時能獲得更高的印刷密度。
三、印刷色序引起的色偏問題

在彩色印刷中，如何合理安排色彩的先后套印順序是工藝技術人員研究的一項重要課題。黃、品紅、青三原色印刷油墨不管何種品牌，都有一定的灰色成分，或多或 少的有一些偏色。選擇合理的印刷色序，能夠在一定程度上彌補這些不足，起到糾正色偏的作用。色序安排科學，會使印刷品顏色更逼近原稿，甚至加強某種顏色氣 氛，使層次清楚，網點清晰，套印準確，顏色真實、自然、協調。安排色序的原則是根據原稿內容和特點安排色序。印刷是表現版面圖文設計的一個手段，而且各個 色彩體現的感情成分也不同，因此色序的安排必須首先考慮原稿內容和特點。編輯在設計圖文版式時，往往已選擇好版面色彩的基調，這個基調就是代表整個色調的 總體感覺，成為印刷時支配性的顏色。從色性而言，以紅、橙、黃為基調的稱為暖色調；以綠、藍為基調的稱為冷色調。由于油墨具有遮蓋力的原因，一般以暖調為 主的先印黑、青，后印品紅、黃；以冷調為主的先印品紅，后印青色。誰都希望熟透了的西瓜瓤是紅色的，不愿意看到印刷品所表現的呈偏紫、偏綠。

總之，在膠印的生產過程中，引起印品色差的因素很多，需要分析其中的各個影響因素及相應的控制措施，并合理利用密度控制法和色度控制法對整個生產過程加以控制，以保證印刷品的顏色。

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